Caminar el Gemba: el lugar real donde ocurre el trabajo es la única forma de ver lo que ningún indicador en un tablero de control alcanza a mostrar.
Después de recorrer decenas de bodegas y plantas junto a equipos de operaciones en Colombia, hay tres errores que se repiten con tanta frecuencia que ya no sorprenden, pero que siguen costando dinero y, sobre todo, desgastando a las personas que trabajan ahí todos los días.
Error 1. Inventario de baja rotación que nadie quiere mirar
En casi toda bodega hay un rincón, a veces un pasillo entero, donde se acumula mercancía que casi nunca se mueve. Nadie decide conscientemente guardarla ahí para siempre; simplemente se va quedando porque moverla o liquidarla no es urgente frente a la operación del día a día.
El problema es que ese inventario sigue ocupando espacio, sigue contando en los costos de almacenamiento y obliga a los operarios a caminar más para llegar a lo que sí se mueve.
Error 2. Rutas cruzadas: cuando los propios operarios se estorban
Es común ver a dos o tres personas cruzándose en el mismo pasillo, esperando turno para pasar con una zorra o un montacargas. Ese cruce no es mala suerte: casi siempre es una consecuencia directa de un layout que nunca se ajustó al volumen real de la operación.
Cada cruce son segundos perdidos, pero multiplicados por decenas de veces al día y por semanas, se convierten en horas de productividad que desaparecen sin que ningún reporte lo refleje con claridad.
Error 3. Ausencia de clasificación ABC
Cuando todos los productos se tratan con la misma prioridad, sin distinguir cuáles rotan más y cuáles menos, los operarios terminan caminando lo mismo para buscar lo que se vende todos los días que para buscar lo que casi no se mueve.
Una clasificación ABC simple, que ubique lo de alta rotación cerca de los puntos de despacho, reduce recorridos de forma inmediata.
El costo real no es solo dinero: es el clima laboral
Estos tres errores comparten una consecuencia que casi nunca se mide: el desgaste físico y emocional del equipo.
Un operario que camina de más, que se cruza constantemente con sus compañeros y que no encuentra lo que busca, termina agotado, frustrado y, con el tiempo, buscando otro trabajo.
La rotación de personal operativo casi nunca se explica solo por el salario; muchas veces se explica por una operación que hace el día más pesado de lo que tendría que ser.
Un primer paso, sin inversión
No se necesita un proyecto grande para empezar a corregir esto. Basta con caminar el Gemba con ojos nuevos: cronometrar cuánto camina un operario en una hora, contar cuántas veces se cruza con un compañero y revisar si los productos de mayor rotación están realmente cerca del despacho.
Ese diagnóstico de cinco minutos suele ser suficiente para ver, con datos, dónde está el desperdicio.
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